工厂提高管理水平的途径，分为三个阶段，第一个阶段，用客户的角度看，第二个阶段，用管理的角度去看，第三个阶段，抓管理的细节。
第一个阶段
着眼于系统的大方面，用客户的眼光去看，去审视。
一、看流程
这个过程的目的是看看一个企业是否有精益布局，是否创造了一个不间断的操作过程来可视化问题。这个过程非常重要，随时间断的过程布局，浪费随处可见，精益布局过程可以消除设计来源的大量浪费。实施精益管理，提前进行精益布局是非常重要的。
二、看可视化
可视化是简化问题，用眼睛管理。可视化也是企业管理氛围的体现，是管理水平的直观传达。可视化的体现是可视化管理看板，我把它分为静态和动态管理看板。静态看板主要传达组织的长期管理理念，动态看板是管理者随时需要掌握的管理信息。我认为动态管理看板可以更好地反映一个组织的管理水平和能力。
三、看标准化
企业必须有许多标准。标准化的原因是将标准推广到可执行的水平。制定标准有四个关键问题：
每个人都能知道正常与异常吗？
每个人都知道自己应该采取的标准方法吗？
每个人都知道自己工作的主要问题吗？
每个人都知道自己在做什么吗？
四、看文化
进入企业所听到的文化元素的外观。如果企业在5分钟内听不到“改进”、如果10分钟内听不到“现场”这个词，那就不是精益企业了。
如果一个企业有这样的精益文化，首先，这种企业文化要求高级管理人员坚持生产线，直接倾听员工的声音；
其次，在这种文化中，每天使用精益工具的目的是突出潜在的问题。每个人都会问“为什么”，直到找出问题的根本原因，提出相应的对策，并不断检查对策的正确性；
第三，这是一种“问题第一”的文化。高级管理人员将与员工一起解决他们面临的问题，并感谢那些发现新问题的人。
精益企业文化是企业发展的内在驱动力。企业应能够看到精益过程、可视化问题管理方法、标准化管理基准和创新的企业文化，值得参观和学习。
第二个层次
注意管理环节，用管理者的眼光去看。方法有：一看、二问、三思、四做。
一看站在距离现场5M的地方，用客户的眼光观察20-30分钟，对象是人、机、料、法、环，然后进入现场近距离观察、听、想。
人们有晋升计划吗？设备有检验基准吗？材料能配送吗？加工方法容易遵守吗？环境容易工作吗？
二问分为问操作员和问自己。
问操作者：
为什么要这样做？这样做的依据是什么？-加强遵守规定的意识；
这样做的目的是什么？-加强回归原点思考的意识；
要达到什么样的标准？-强化质量意识；
有异常吗？出现异常怎么办？-加强异常问题“呼、停、待”意识。
问自己：为什么要这样做？有更好的办法吗？——加强提高意识。
三思：思维起源、思维根源、思维方案。
思考原点：回到原点（创造价值）；原点是：以客户需求为导向，资源最少，如果有价值的商品偏离原点，就会出现问题。
思考根源：针对问题点，思考问题根源（不要被表面现象蒙蔽），用“五步为什么？”找出问题的根源
思维方案：针对问题，思考改进方案，能否采取改进四原则排除/简化/合并/重排。
四做：调查分析、改进方案、跟踪检查、巩固。
调查分析：现状调查分析，用数据说话，用数据统计分析，找出关键因素；
改进方案：制定改进方案，组织实施；
跟踪检查：跟踪检查执行过程，及时纠正偏差；
巩固：标准化改进效果，制定重新预防措施，落实相关管理文件。
3第三个层次
重点关注管理细节。这种观察方法主要用于现场一线的直接管理者。现场检查的细节是人、机、料、法、环、测量、信息等。
人-Q（质量）
人员能力状况是否清楚？
有培训计划并实施吗？
有新人/顶岗人员吗？
有标记吗？
是否有针对性的措施？
是否按标准操作规程操作？
是否按《质量书》进行频检？
有没有不易保证质量(难操作工序)的操作？关键工序是否有操作资格规定？
人-C（成本）
生产线人员是否按标准配置？
有多余的人员吗？
是否有停止工作的现象？
有没有等待(单手/双手)？
是否有费力操作？
动作太大，走得太多，转身角度大，移动时状态变化，背部伸展，弯腰？左右手有交换动作吗？
是否有重复/不必要的动作？
人-D（效率）
有没有寻找现象？
有不熟练的操作吗？
是否有离开生产线的现象？
是否按同一顺序重复操作？
注意观察操作人员的手/脚/腰/头的动作，能否省略/合并/重排/简化？
人-S/E(安全/环境)
操作方法及周围环境是否存在不安全因素？
作业时光线是否充足？
是否有异常噪音，是否刺耳？工作周围干净吗？
地板上有油吗？
滑倒容易吗？
设备-Q（质量）
是否有设备精度点检系统并遵守？
是否有开工条件点检/工装点检制度并遵守？
设备调整是否有管理制度并遵守？
操作员能否随意更改条件设置？
是否锁定？
负责变更的责任人明确了吗？-需要可视化。
设备-C（成本）
设备故障率/停机时间每日变化趋势是否有视觉管理？
设备切削参数是否设置？是否优化并遵守？
生产线设备是否有节拍显示？
节拍长的设备有没有不断改进的活动？
是否有刀具消耗异常管理制度并严格执行？
是否有设备换型时间管理？
不断改进，减少换型时间？
设备-D（效率）
设备日常维护（点检）的事实是否足够清晰可见？
设备、加工部位、天花板上是否有灰尘或异物？
使用的工具是否有规定的放置位置并遵守？
从设备的运动部位发出大声或奇怪的声音吗？
切削油、冷却液是否碰撞到切削部位？
是否有定量/定时换刀管理制度并遵守？
设备-S/E(安全/环境)
在设备运动的地方，身体的一部分进入设备会自动停止吗？
是否有设备漏油现象并得到管理？
有切屑飞溅现象吗？
设备有异常声音/气味/温度等吗？
设备防护罩是否正常使用？
设备上有多余的材料吗？
材料-Q（质量）
有没有专门的废品箱(红色)？
你能先入先出吗？
成品或半成品是否干净生锈？
放置场所是否有区别并遵守？
成品、半成品是否有规定的容器，标识是否清晰，是否按规定放置？
工艺间产品是否符合标准手持，零件的位置、数量是否有规定？
类似零件的防错标志清晰吗？
是否遵守批次管理？
材料-C（成本）
是否有不良产品分层管理制度并得到遵守？
不良产品的日常变化趋势管理是否存在？
是否有辅料消耗管理制度并遵守？
注意观察多个切屑过程，能否改为少或无切屑加工方法？
材料-D（效率）
零件放置位置/方式是否方便取放？
零件盒/箱是否便于携带？
零件的数量能一目了然吗？
零件来回倒箱有浪费吗？
材料-S/E(安全/环境)
物品是否放置在通道内？
零件容器有滴油现象吗？
来源：懂点化工
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